среда, 28 ноября 2012 г.

ШПОН

Шпоном называется тонкий лист древесины, полученный одним из трех способов: 1) пилением, 2) строганием и 3) лущением. Для получения авиационного шпона применяются только два последних способа.

Лучшей древесной породой для изготовления авиационного шпона является береза. Помимо древесины березы на изготовление авиационного шпона употребляется древесина бука, ольхи и сосны.

Шпон
В мебельном производстве находит широкое применение шпон и других пород особенно дубовый.

Пиленый шпон получается в результате отпиливания специальными пилами от кряжа, обычно дорогих пород, тонких (минимум 0,8 мм) листов, Пиленый шпон получается очень красивого рисунка и находит себе большое применение в столярном деле для отделочных работ. Для этих же целей он может быть применен и в гражданской авиации.

Кряж, предназначенный для изготовления шпона лущением, предварительно очищается от коры, разрезается на чураки в зависимости от размеров лущильного станка. Чураки затем распариваются, или провариваются. Подготовленный таким образом чурак закрепляется в центрах лущильного станка, напоминающего токарный станок с поперечный самоходным суппортом, на котором закрепляется длинный нож.

Во время вращения чурака суппорт автоматически подает нож вперед, по мере срезания древесины и уменьшения диаметра чурака. Процесс лущения напоминает развертывание рулона бумаги. В результате получается длинная и широкая лента, которая на специальных ножницах разрезается на листы стандартных размеров. Неиспользованная часть чурака носит название карандаша.

Способом лущения получается авиационный шпон березовый, буковый, ольховый и сосновый. Шпон березовый применяется для выклейки фюзеляжей типа моповок, поплавков для гидросамолетов, обшивки деталей самолета» имеющих сложную конфигурацию, изготовления фанеры-переклейки и древеснослоистых материалов типа дельта-древесины и балинита.

Лущеный шпон из древесины бука, ольхи и сосны применяется только для изготовления фанеры.


ЗАГОТОВКИ ХВОЙНЫХ ПОРОД ДЛЯ САМОЛЕТОСТРОЕНИЯ


Заготовками хвойных пород (сосны, ели и пихты кавказской) по ГОСТ 2646-44 называются пиломатериалы, перерезанные по длине и размерам поперечного сечения применительно к габаритным размерам деталей самолетостроения, с соответствующими припусками на обработку.


пятница, 16 ноября 2012 г.

СОРТИМЕНТЫ И ЗАГОТОВКИ ИЗ ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В САМОЛЕТОСТРОЕНИИ

Лесными авиационными материалами, поступающими в настоящее время на авиационные заводы, являются: доем, бруекц, авиазаготовки из хвойных пород, шпон, фанера, фанерные плиты и заготовки фанерные для авиадеталей.

Доски получаются путем распила авиакряжей на лесопильных рамах или ленточных пилах, а бруски и авиазаготовки — путем дальнейшего распила досок на круглопильных станках.

Авиакряжи. Авиакрнжами называются отрезки ствола установленных размеров по длине и толщине, предназначенные для распиловвн на ашапнломатериалы.

В зависимости от размеров авиационной зоны кряж подразделяются на два сорта: первый сорт, у которого протяжение авиационной зоны, не менее 3/4 окружности кряжа, и второй сорт с протяжением авиационной зоны от 1/2 до 3/4 окружности кряжа.

Авиационной зоной считается периферийная часть кряжа от коры к центру (включая ядро и заболонь), отвечающая по качеству древесины требованиям стандарта. Размер зоны определяется шириной по радиусу торца и протялсением по окружности торца; и боковой поверхности кряжа.


среда, 14 ноября 2012 г.

Обратная связь

ОБРАТНАЯ СВЯЗЬ
Ваше имя
Обратный e-mail
Сообщение
Число на картинке


понедельник, 12 ноября 2012 г.

Прочность при сосредоточенной нагрузке от штампа

Сущность определения заключается в испытании на изгиб целых волнистых листов без разрушения путем приложения заданной испытательной нагрузки к определенному участку листа при помощи штампа. Испытательную нагрузку устанавливают стандартами и техническими условиями по видам изделий.
Прочность при сосредоточенной нагрузке от штампа
Для испытания в качестве оборудования применяют прибор, обеспечивающий возможность приложения испытательной нагрузки через деревянный штамп с размерами рабочей поверхности 100 x 100 мм по заданной схеме опираиия и загружеиия при скорости повышения нагрузки не более 300 Н/с.

Проведение испытания. Листы, предназначенные для испытания, выдерживают в помещении лаборатории не менее 24 ч. Допускается, кроме случаев арбитражных испытаний, выдерживать листы в помещении цеха. Листы укладывают на две параллельные опоры лицевой поверхностью в сторону штампа, в соответствии со схемой испытаний.

Расстояние между опорами устанавливают согласно действующим стандартам и техническим условиям по видам изделий. Нагрузку передают через штамп, приложенный посередине пролета к первому от перекрываемой части листа гребию волиы. После достижения испытательной нагрузки лист выдерживают под этой нагрузкой не менее 5 с. Лист, выдержавший без признаков разрушения испытательную нагрузку, считают удовлетворяющим требованиям стандарта или технических условий по этому показателю.


воскресенье, 11 ноября 2012 г.

Испытание глиняной черепицы

Испытание глиняной черепицы на излом проводят следующим образом. Черепицу укладывают на две опоры по схеме свободно лежащей балки и прикладывают посередине пролета сосредоточенную нагрузку. Д лина пролета при испытании составляет: 300 мм  для пазовой штампованной, пазовой ленточной габаритной шириной 220 и 200 мм, волнистой ленточной, Sобразиой ленточной черепицы; 180 мм  для плоской ленточной и пазовой леиточиой габаритной шириной 165 мм черепицы. Опорами могут служить цилиндрические катки диаметром 20г30 мм или призмы с закругленными ребрами.

Разрушающая нагрузка при испытании на излом черепицы в воздушносухом состоянии должна быть не менее 100 кг для S-образной, 80 кг для пазовой штампованной и 70 кг для всех остальных типов черепицы.


пятница, 9 ноября 2012 г.

Обшивка носовой палубы

Применять слишком толстые доски для изготовления планшири также не следует, так как это увеличивает вес лодки.

Когда планширь пришита, нужно закрыть носовую часть лодки  палубу пропитанной олифой фанерой или же в случае отсутствия фанеры обыкновенными досками толщиною от 10 до 16 мм. Обшивка носовой палубы производится по длине не менее как на 1000 м. Края фанеры должны ложиться на планширь, а середина должна быть приподнята над бортами на 80 – 100 мм.

Необходимость выпуклой обшивки носовой палубы объясняется тем, что в случае крупной встречной волны и работы мотора на его полную мощность брызги попадают полностью на носовую палубу и вода скатывается по ней за борт лодки.

Чтобы обшить носовую палубу лодки фанерой с выпуклостью вv середине, нужно перед обшивкой произвести обрешечивание носовой части лодки, подлежащей обшивке.


четверг, 8 ноября 2012 г.

Проведение испытания

Проведение испытания. При испытании асбестоцементные образцы укладывают лицевой поверхностью в сторону нагрузки, прилагаемой посередине пролета. Расстояние между крайними опорами для образцов, выпиленных из волнистых листов, соответствует удвоенному шагу волны; для образцов, выпиленных из плоских листов, – 200 мм и устанавливается с погрешностью 1 мм.

Каждый испытуемый образец доводят до разрушения. После разрушения образца измеряют его толщину и ширину. Толщину измеряют в трех точках по линии излома образца с погрешностью 0,1 мм. Толщиной образца считают среднее арифметическое результатов трех измерений. Ширину разрушенного образца измеряют на двух частях в направлении, перпендикулярном к кромкам образца, около линии излома с погрешностью 1 мм. Шириной образца считают среднее арифметическое результатов двух измерений.

Предел прочности при изгибе вычисляют по формуле, аналогичной формуле. Предел прочности при изгибе партии асбе  стоцемеитиых изделий вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов партии.


Глиняная черепица

Образцы вырезают поочередно на расстоянии 1/4 и 3/4 длины обрезка, считая от одного и того же края, не изменяя его плотность. До испытания отобранные образцы хранят в герметической емкости или полиэтиленовом пакете в горизонтальном положении в стопках по 6 шт. на плоских металлических прокладках. На каждый образец каждой стопки также укладывают металлическую плоскую прокладку массой 2 – 4 кг для исключения деформации образцов. При использовании песчанистого цемента образцы подвергают автоклавной обработке вместе с изделиями контролируемой партии.

Перед испытанием нижнюю поверхность образцов глиняной черепицы выравнивают по уровню двумя поперечными полосками из гипсового раствора шириной 20 – 30 мм, уложенного в местах опирания черепицы на опоры. На середине верхней поверхности черепицы таким же образом делают одну поперечную полоску в месте приложения нагрузки.

Для испытания применяют следующее оборудование: прибор МР0.5СМ и др. со следующими характеристиками: предельная нагрузка шкалы 1000 и, цена деления шкалы 2 Н; погрешность ±1 %, скорость нагружеиия на образец 50 Н/с; точность измерения до 5 и; штангенциркуль по ГОСТ 166 – 73; линейку измерительную по ГОСТ 427 – 75.


Начать соединение надо с катушки первого контура


Начать соединение надо с катушки первого контура. К первой контактной пружинке, если смотреть со стороны колодки, надо припаять отвод, который у нас остался от соединения первой и второй секций катушки индуктивности антенного контура, а ко второй, соседней пружинке  конец этой катушки. К третьей пружинке припаивается конец от соединения первой и второй секций катушки индуктивности первого контура, и конец ее  к четвертой пружинке. Вторая и четвертая пружинки соединяются между собой проводником.

Со вторым переключателем соединяется только катушка индуктивности второго контура таким же порядком, т. е. к первой пружинке припаивается отвод от соединения первой и второй секции, а ко второй  конец второй секции этой катушки. Вот и готов так называемый индукционный блок приемника.


Прочность при изгибе

Сущность испытания заключается в разрушении образца сосредоточенной нагрузкой, прикладываемой посередине пролета по одиопролетиой схеме.

Подготовка образцов. Образцы а с б е  стоцементных изделий для испытания должны иметь в плане прямоугольную форму. Размеры образцов принимают в зависимости от вида изделий. От каждого из отобранных для испытания изделий на расстоянии не менее 50 мм от торца выпиливают по два образца: из волнистых листов размером 200 ± 5 мм по длине листа и 2,5 шага волны по ширине листа, из волнистой части деталей размером 180 мм по ширине и 2,5 шага волны. Каждый образец должен иметь в средней части гребень. Из плоских листов и из плоской части фигурных изделий выпиливают образцы длиной 220 мм и шириной. 70 ± 2 мм. Вырезанные образцы перед испытанием выдерживают в помещении лаборатории не менее 24 ч.

При контроле предприятием-изготовителем предела прочности при изгибе плоских непрессованных листов допускается, кроме случаев арбитражных испытаний, отбор образцов в процессе производства вырезанием их из поперечных обрезков, которые образуются при раскрое полуфабриката. Образцы отбирают через равные промежутки времени по одному из обрезка.


вторник, 6 ноября 2012 г.

Масса 1 м2

Массу 1 м2 кровельного картона определяют взвешиванием образца размером 100ХЮ0 мм с погрешностью 0,1 г на технических весах и вычисляют как среднее арифметическое результатов взвешивания трех образцов. Далее образцы высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу при 105 – 110° С. Влажность картона вычисляют по формуле, аналогичной формуле. Влажность картона данной партии определяют как среднее арифметическое результатов испытаний трех образцов.
Масса 1 м2
Отношение минимального значения массы к максимальному у образцов, отобранных из одного и того же рулона, должно быть не менее 0,9.

Массу 1 м2 покрытия из цементно-песчаной черепицы или массу 1 м конька в насыщенном водой состоянии определяют следующим образом. Отобранную черепицу укладывают в сосуд с водой температурой 20 ± 5° С в один ряд на подкладки так, чтобы уровень воды в сосуде был выше верха черепицы или конька не менее чем на 20 мм, и выдерживают их до постоянной массы. Образцы в процессе их насыщения взвешивают с погрешностью 1 г. Массу одной черепицы определяют как среднее арифметическое результатов взвешиваний пяти образцов.

Массу 1 м2 покрытия из черепицы в насыщенном водой состоянии вычисляют путем умножения средней массы черепицы на число черепиц на 1 м2 покрытия.


Толщина гидроизола

При оценке внешнего вида рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов проверяют качество намотки рулонов и ровность торцов. Затем рулоны разворачивают на всю длину и устанавливают число полотен в рулоне, наличие или отсутствие на полотне бугорков, проколов, трещин, дыр, разрывов, складок и надрывов кромок. Полотно в каждом рулоне измеряют по длине и ширине металлическим измерительным инструментом с погрешностью 1 % и вычисляют площадь в квадратных метрах. Площадь полотна в рулоне проверяемой партии определяют как среднее арифметическое значение результатов измерения площадей всех отобранных для испытания рулонов.

Толщину гидроизола измеряют толщиномерами типов ТН10–1 и TP10–1 по ГОСТ 11358 – 74 в десяти точках каждого отобранного для испытаний образца по его периметру на расстоянии не менее 20 мм от края. За результат испытания каждого образца принимают среднее арифметическое десяти измерений.

При внешнем осмотре кровельного картона проверяют правильность упаковки отобранных для испытаний рулонов, качество намотки картона в рулон, число стыков, ровность торцов и кромок. Для проверки внешнего вида полотна картона и наличия на нем бугорков, трещин, дыр, разрывов, давленых мест, складок, надрывов кромок и других дефектов рулоны в зависимости от массы развертывают на длину 20 – 40 м. Размеры бугорков измеряют микрометром. Разница в толщине картона вблизи бугорка и вместе с бугорком не должна превышать 1 мм.


Размеры и глубина пазов глиняной черепицы

Для определения зазора, образующегося между поверхностью изделия и шаблоном номинального профиля изделия, укладывают на ровную горизонтальную плоскость и слегка прижимают к ней, чтобы обеспечить плотное прилегание нзделия к плоскости. Правильность профиля проверяют металлическим шаблоном соответствующего профиля с двух сторон на расстоянии 500 мм от торцов изделия. Зазор между изделием и шаблоном измеряют щупом или клином.

Размеры и глубину пазов глиняной черепицы, шиповые отверстия ленточной черепицы определяют металлическим измерительным инструментом с погрешностью 1 мм. Число черепиц на 1 м5 покрытия определяют с округлением до первого десятичного знака как величину, обратную средней кроющей площади одной черепицы, выраженной в квадратных метрах. Искривление поверхности и ребер черепицы определяют с погрешностью 1 мм путем измерения наибольшего зазора между поверхностью или ребром свободно лежащей черепицы и выверенной поверхностью опорной плоскости.


Высота волны листа

Высоту волны листа определяют с двух сторон и вычисляют как среднее арифметическое результатов двух измерений.

При определении прямоугольно  с т и угольник с размерами одной из сторон не менее 1 м последовательно накладывают на все четыре угла изделия; одну сторону угольника плотно прижимают к кромке изделия и измеряют щупом или клином максимальный зазор между второй стороной угольника и кромкой.

При определении прямолинейности кромок линейку длиной 1 м прикладывают ребром к кромке изделия и щупом или клином измеряют максимальный зазор между ребром линейки и кромкой.

При определении отклонения от плоскости изделие укладывают на ровную горизонтальную поверхность. Линейку длиной 1 м прикладывают ребром к лицевой стороне изделия и щупом измеряют максимальный зазор между ребром линейки и плоскостью изделия.


суббота, 3 ноября 2012 г.

Высота волн листа

Схема измерения ширины асбеетоцементных листов ком прикладывают с двух сторон изделия на расстоянии не менее 20 мм от Торцовой части. Ширину коньковых и переходной деталей измеряют посередине детали. Ширину изделия, а также расстояние от гребней крайних воли до продольных кромок вычисляют как среднее арифметическое результатов двух измерений.

Толщину измеряют в четырех точках, расположенных посередине каждой стороны изделия, штенгенциркулем или толщиномером. Толщину изделия вычисляют как среднее арифметическое результатов четырех измерений.

Высоту волн определяют, укладывая линейку на расстоянии 50 мм от торцовой части листа и волнистого торца деталей на два соседних гребня волны, и измеряя второй линейкой, расстояние от высоты перекрываемой волны листа и перекрывающей волны детали определяют следующим образом. Лист или деталь укладывают на ровную горизонтальную плоскость и слегка прижимают к ней для достижения плотного прилегания. При этом лист или деталь должны выступать за край плоскости в виде консоли на 50 мм; затем к консоли снизу прикладывают линейку и с помощью второй линейки измеряют высоту перекрываемой волны листа или перекрывающей волны детали.


КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КРОВЕЛЬНЫХ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Проверка размеров и выявление наружных дефектов

Внешний вид асбеетоцементных изделий проверяют визуально. Внешний вид окрашенной и офактуренной поверхности оценивают визуально на расстоянии 10 м сравнением с утвержденным стандартным образцом.

Для определения линейных размеров и правильности формы асбеетоцементных изделий применяют следующее оборудование: металлический измерительный инструмент; линейки, рулетки измерительные, штангенциркули, толщиномеры, щупы, угольники и др.

Проведение испытания. Толщину определяют с погрешностью 0,1 мм, остальные размеры и правильность формы  с погрешностью 1 мм.

Для измерения длины волнистых листов рулетку прикладывают по гребням крайних волн с двух сторон листа; для измерения длины плоских листов или других изделий  с двух сторон листа или изделия m расстоянии не менее 50 мм от кромок. Для измерения длины деталей к волнистым листам линейку с упором и движком прикладывают в двух местах на расстоянии 50 мм от долевых кромок. Длину изделия вычисляют как среднее арифметическое результатов двух измерений.

Для измерения ширины изделий и расстояния от гребней крайних волн до продольных кромок линейку с упором или движения.


четверг, 1 ноября 2012 г.

Термическая стойкость

Термическую стойкость глазурованных керамических плиток определяют следующим образом. Отобранные три плитки помещают в воздушную баню и постепенно нагревают до 100° С, после чего быстро погружают в воду температурой 18 – 20° С, оставляй в ней до полного охлаждения. Затем плитки вынимают и осматривают. Чтобы точнее обнаружить наличие цека, на поверхность плиток наносят несколько капель жидкой краски или чернил и протирают мягкой тканью. Плитки считаются термически стойкими, если в результате испытания на их глазурованной поверхности не будет обнаружено трещин, отколов, посечек и цека.

Для определения термической стойкости стеклянных блоков испытуемые образцы помещают в термостат, предварительно нагретый до 60 ± 1 °С, выдерживают при этой температуре в течение 30 мин, а затем быстро погружают в ванну с водой, имеющую температуру 20 ± 1 °С. При этом образцы, подвергнутые испытанию, не должны разрушаться.


Степень отжига стеклянных блоков

Сущность определения состоит в сопоставлении интерференционной окраски, наблюдаемой при просмотре блока в полярископе в поляризованном свете, с окраской различных участков анизотроного клина, соответствующей определенным остаточным напряжениям.

Для испытания применяют полярископ типа ПКС500 или полярископполяриметр типа ПКС250 или ПКС125, анизотропный клин или другой компенсатор.

Блок просматривают в полярископе в поляризованном свете до получения наибольшей яркости интерференционных цветов. Рядом с блоком помещают клин и подбирают окраску, совпадающую с окраской в испытуемом блоке.

Испытание кирпича и камней на наличие известковых включений проводят не реже одного раза в месяц и каждый раз при изменении содержания карбонатных включений в исходном сырье.


Известковые включения в кирпиче и керамических камнях

Наличие известковых включений определяют, пропаривая изделия в сосуде. Образцы, не подвергавшиеся воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в сосуд с крышкой. Налитую под решетку воду подогревают до кипения, которое продолжается 1 ч. Затем образцы охлаждают в этом закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их вынимают и осматривают. На испытанных образцах не должно быть трещин, а также отколов на поверхности размером более 5 мм по их наибольшему измерению. Отколы определяют по их наибольшему измерению металлической линейкой с погрешностью 1 мм.


Коэффициент светопропускаиия стеклянных блоков

В центре диафрагмы имеется отверстие, имеющее размеры малой диафрагмы вставки. Размеры отверстия в центре малой диафрагмы вставки соответствуют размерам лицевой стенки блока, который устанавливают на откидную полочку, расположенную в отверстии.

Проведение испытания. Подбирают и устанавливают в диафрагму диффузометра малую диафрагму вставку 2 с отверстием, соответствующим размерам лицевых стенок испытуемых блоков. Торцовые стенки испытуемого блока закрывают плотно прилегающими светонепропускающими экранами. Полусферы диффузометра раздвигают. Блок устанавливают на откидную полочку в отверстии малой диафрагмы  вставки, Наружная поверхность лицевой стенки блока должна находиться в одной плоскости с малой диафрагмой вставкой. Устанавливают фотоэлемент люксметра в рабочее положение. Источники света включают в сеть и диффузометр закрывают.